Woche 6: Holz im Überfluss

Unglaublich aber wahr, nachdem Sweetie eine gefühlte Millionen Holzhändler angerufen hat wurde sie bei uns um die Ecke fündig. Holz Speckmann in Halle konnte endlich das lange gesuchte Pappelsperrholz in 18 mm Stärke liefern. Oder besser gesagt wir konnten es abholen. Nun ja, ist halt ein Baustoffhändler, die dealen dann eher mit vollen Platten, wir reden da von Abmessungen wie 2,52 x 1,87 m. Die Größe bekommen wir aber weder ins Auto noch kann ich die alleine in der Halle vernünftig “handlen”. Aber der Lieferant erwies sich als nett und machte uns nicht nur einen unschlagbaren Preis (weil wir ja eigentlich 15 mm Stärke gesucht hatten), er bot auch noch an die bestellten Platten mit einem kostenlosen “Transportschnitt” auf ein Maß zu bringen das auch in den Defender passt. Also einmal längst durch die 3 bestellen Platten schneiden (2x 18mm, 1x10mm) so kamen die Platten grob auf eine Breite von 1,26 m die diagonal durch die Heckklappe im Frosch passten. Nicht richtig gut aber es ging. Am Ende merkten wir dass wir uns erneut ein wenig verschätzt hatten, die Bodenlänge vom Dicken liegt zwar so leer wie er gerade ist bei gut 2 Meter, nicht einkalkuliert hatten wir natürlich unsere Kaffeebar an der Heckklappe, diese mussten wir dann noch vor Ort in Halle abmontieren.

Aber das ist ja das schöne an einem Defender, am Ende wird immer alles gut.

Nachdem jetzt soviel Material zur Verfügung steht (ich denke Sperrholz brauchen wir nicht nachkaufen) muss es natürlich auch weitergehen. Als ich das Holz an unserer Halle ausgeladen hatte fiel mir auf dass ich die Service- oder Revisionsklappe zwar ins Blech geschnitten hatte, der Ausschnitt in der Bodenplatte fehlte allerdings noch. So macht das ja wenig Sinn.

Über diese Aufgabe grübel ich auch schon ein wenig länger, vermutlich habe ich sie deshalb irgendwann verdrängt. Manchmal muss sowas einfach in der hintersten Ecke vom Hirn vor sich hinreifen bis die richtige Lösung von selbst kommt. Aber was ist überhaupt das Problem ?
Das Problem ist die genaue Positionierung des Ausschnitts in der Holzplatte, da die Position vom Heck her gemessen doch recht, sagen wir mal flexibel, ist und ich auch nur einen Versuch habe wollte ich mich versichern dass ich halbwegs in der richtigen Gegend unterwegs bin. Daher hatte ich die glorreiche Idee doppelseitiges Klebeband rund um die Revisionsklappe zu verteilen und zwar mit der Klebefläche nach oben. Mein Plan war dass ich die Platte ausrichte und einfach fest an das Klebeband andrücke, so sollte das Klebeband am Ende die Position grob markieren und dann müsste nur noch ein vernünftig gerades Loch anhand der vorgegebenen Eckdaten ausgeschnitten werden. Soweit der Super-Plan.

Da ich ja sowieso einmal beim Ausladen des Fahrzeugs war konnte ich die, noch lose liegende, Bodenplatte auch gleich rausnehmen und schauen ob das mit dem Klebeband geklappt hat. Und ? Fehlanzeige !
Das Klebeband lag lustig auf der Isolierung und freute sich seines klebrigen Lebens, nicht ein einziger Streifen klebte an der Platte. Seltsam, wo das Zeug doch sonst überall klebt, ob man das gerade will oder nicht. Nun ja, Plan gescheitert und auf einen zweiten Versuch wollte ich es jetzt nicht ankommen lassen. Also doch messen. Als alles gemessen und markiert war stellte ich mir die nächste Frage, wie am besten ausschneiden ? So mitten in der Platte ein Loch auszuschneiden geht zwar mit der Stichsäge aber (bei meinem Geschick) erstens nicht sonderlich schön und zum zweiten kann ich das ausgeschnittene Stück nicht mehr als “Deckel” zum Verschluss des Lochs verwenden und muss da erneut was passendes sägen. Das kann eigentlich nur in ein “Gehuddel” ausarten. So würde es zumindest mein Freund “KPL” beschreiben.

Und wieder ist die Oberfräse die Wahl der Waffen. Mit Schablonen hatte ich ja schon erste Erfahrungen gesammelt und damit war die Methode gesetzt. Also eine Schablone bauen, dieses mal hatte ich allerdings nicht die künstlerische Freiheit wie bei der ersten Schablone. Diese musste auf den Millimeter genau sein, das hiess rechnen. Also, der Kopierring der Fräse hat einen Durchmesser von 17 mm, der zum Einsatz kommende Fräser einen Durchmesser von 3 mm.

Kopiering 17 mm – Fräser 3 mm = 14 mm / 2 = 7 mm an jeder Seite

Mit anderen Worten, die Schablone muss rundherum 7 mm größer ausfallen als der gewünschte Ausschnitt, das gilt allerdings nur wenn die Schablone ein Negativ ist, man also innerhalb der Schablone fräsen möchte. Bei meinen ersten Versuch habe ich aufgrund der abgerundeten Ecken ja eine Schablone gebaut um die ich außen herum gefräst habe, somit ein Positiv.

Lange Rede, kurzer (Wahn-) Sinn. Es hat funktioniert, auch wenn der Fräser aufgrund seiner Länge echt am Limit arbeiten musste. Platte 15 mm Stärke plus Schablone mit 5 mm. Macht also 20 mm Frästiefe und das ist bei einem Fräser mit 3 mm Durchmesser bereits arg eng. By the way, Fräser: Ich habe mich ja in Unkosten gestürzt und in einen Fräser von ENT investiert, das hat sich wirklich gelohnt. Der kleine Kerl hat ganze Arbeit geleistet. Fazit: Richtig gute Fräser führen zu einem richtig guten Ergebnis.

Langsam merke ich dass Werkstatttage zwar super sind und ich mich alleine sehr gut durchbeisse, allerdings fühle ich mich oft sehr getrieben weil ich ja weiterkommen möchte. Und so stürzte ich mich gleich auf die nächste Aufgabe. Den Einbau der Schwerlastschienen auf denen unsere Kühlbox montiert werden soll. Die anfängliche Idee war ja die Kühlbox aus der hinteren Tür auf der Fahrerseite ausziehen zu können. Diese Idee haben wir jedoch letztlich verworfen da die Box dann recht hoch aus dem Fahrzeug kommt und je nachdem wie man gerade steht braucht man einen Tritt um tatsächlich auch mal auf den Grund der Box schauen zu können. So entschieden wir uns dafür die Box in den Innenraum zu ziehen. Das schränkt zwar die Tiefe der Küche extrem ein aber wir können dafür die gegenüberliegende Sitzfläche breiter gestalten. Die zum Einsatz kommenden Auszüge sind massiv ausgelegt (bis 90 kg bei Vollauszug) und können mit Hilfe von Winkeln auf der Bodenplatte des KellerKeller befestigt werden. Neben der massiven Ausführung war es uns wichtig dass die Auszüge arretierbar sind. Also Boden vom KellerKeller zum gefühlt hundertsten Mal ausbauen und die Winkel mitsamt den Auszügen auf der Platte verschrauben und den ganzen Quatsch wieder in den Frosch einbauen.

Da ich mit dem Tagesergebnis so noch nicht ganz zufrieden war ging ich gleich die nächste Baustelle an. Und zwar soll über dem Modul für den Kompressor ein weiteres Modul mit 2 Klappen entstehen. Hier kann dann entweder ein Teil des Krams für die täglich Köperhygiene und/oder das ein oder andere Werkzeuggetöse, was keinen Platz mehr im KellerKeller gefunden hat, unterkommen. Zumindest den Rohbau habe ich an diesem Tag noch geschafft 🙂

Am Ende eines jeden Werkstatttages heisst es dann noch aufräumen. Ich schaffe es ja jedes Mal ein Chaos erster Güte zu hinterlassen.

Kleiner Spoiler, mein Sweetie hat mich mit einem vorgezogenen Geburtstagsgeschenk überrascht, das soll am Samstag geliefert werden und dann nächste Woche in die Halle einziehen. Ich freue mich schon wie Bolle.

Werkstatt-Freitag
Nachdem der Mittwoch recht produktiv verlaufen ist habe ich mich am Freitag primär mit einer Verbesserung des Ablaufs in der Werkstatt beschäftigt. In den letzten Tagen fiel mir immer häufiger auf dass Zuschnitte und Fräsungen relativ viel Zeit für die Vorbereitung beanspruchen. Jedes Werkstück muss exakt an einer geraden Leiste ausgerichtet und diese wiederum mit Zwingen gut befestigt werden. Darüber hinaus müssen auch die Opferplatte und das Werkstück fest und einigermaßen gerade auf den Werkstattböcken verspannt werden. Besteht ein Modul aus 4 bis 5 Einzelteilen und müssen je Teil grob 4 bis 6 unterschiedliche Arbeitsschritte durchgeführt werden ist somit eine Menge schieben, spannen und messen erforderlich. Dazu kommt noch die Zeit für das Anbringen diverser Schraubzwingen. Irgendwie nicht ganz optimal. Ideal wäre jetzt natürlich eine professionelle Werkbank mit dem nötigen Zubehör aber das erscheint mir am Ende dann doch etwas übertrieben, mal abgesehen davon dass das sicherlich auch das Budget sprengen würde.
Es musste also eine andere Lösung her zumal ich ja nicht, wie eigentlich ursprünglich geplant, für jedes Bauteil zum Zuschnitt in den Baumarkt fahren kann. Corona sei Dank musste ich deshalb irgendwie kreativ werden. Entstanden ist eine temporäre, einfach zu verstauende Lösung auf Basis einer alten Holzplatte, den zwei vorhandenen Werkstattböcken, einem geraden Stück Siebdruckplatte und ein paar Niederhalten und Schrauben.
Siehe da ein einfacher, verschiebbarer, Paralellanschlag an dem ein Werkstück mit Niederhaltern verspannt werden kann. Über einen Winkel wird links sowie rechts zur Kante gemessen und der Anschlag dann mit 2 Schrauben arretiert. Dann noch das Werkstück mit den Niederhaltern festklemmen und fertig. Das funktioniert noch nicht ganz optimal mit allen Werkstückgrössen aber die gängigsten Längen kann ich so mit viel weniger Aufwand fixieren und bearbeiten. Bestimmt fallen mir noch die ein oder andere Optimierung dazu ein.

Nach dieser “kreativen Meisterleistung” ging es allerdings steil bergab. Das am Mittwoch vorbereitete Modul musste ja lediglich noch angepasst und mit einem Ausschnitt für eine Klappe versehen werden. Die Fräsung habe ich dann aber gründlich versaut worauf ich genötigt war das Frontteil neu zu bauen. Und auch beim neu erstellten Teil lief es einfach nicht rund, die Fräsung verlief zwar erfolgreich allerdings hatte ich bei der Befestigung der Schablone nicht an die 7 mm (außen) für den Kopierring gedacht was dazu führte dass der Ausschnitt (eigentlich) zu weit am Rand landete. Während einer Beruhigungskippe habe ich mich dann mit mir selbst darauf verständigt das Teil nicht erneut zu bauen (hätte auch kein 12 mm Material mehr gehabt) sondern beim Zusammenbau einen anderen Weg zu gehen.
Nach diesem Erlebnis hielt ich es für keine gute Idee an diesem Tag noch weitere Teile zu fertigen sondern suchte mir eine Aufgabe bei der man nicht ganz so viel versemmeln kann. Ich habe alle Bauteile des Moduls sauber geschliffen und lackiert. Anstrich 1 von 3.

Fazit:

Dauer: ca. 2 Tage
Erledigte Aufgaben:
– Loch für Serviceklappe in Bodenplatte gefräst
– Schwerlastschienen eingebaut
– Weiteres Schrankmodul im Rohbau
– Testklappe: 3. Lage Lack aufgetragen
– Werktisch gebaut
– Teile eines Schrankmoduls versaut
– Schleifen und Lackieren